Демонстрация стеклопластиковой туалетной кабины, произведенной в России с латвийской формы

Кабины из стеклопластика, полученные контактной формовкой, проходят через множество этапов производства перед тем, как попасть в руки заказчика. Чтобы начать производство, необходимо сперва изготовить модель и матрицу для изделия. Модель производится часто из МДФ. А также в некоторых случаях для производства используется конструкционный пластик. Некоторые делают модель с использованием гипса, металла или глины, но оптимально использовать первый вариант. Когда модель готова, производство переходит на следующий этап, на котором необходимо изготовить форм-матрицу. Здесь применяется специальная эпоксидная смола, куда добавляется краситель. Данная смола называется матричный гелькоут. Матрицы, где используется гелькоут отличаются тем, что у них отсутствует усадка, и они обладают высокой прочностью. Также при производстве матрицы используются конструкционные смолы, разделительные составы, стеклоткань и специальный набор инструментов. Перед тем, как гелькоут нанести на матрицу его необходимо смешать с отвердителем. На этом этапе гелькоут играет роль декоративно-защитного слоя. Гелькоут делается на основе ненасыщенного полиэфира и обладает следующими свойствами: Прочность; Упругость; Долговечность; Гигроскопичность; Электропроводность; Стойкость к агрессивным средам, таким как различные кислоты, щелочи. Устойчивость к температурным перепадам, солнечным лучам и атмосферным осадкам. Если вам необходимо выбрать цвет для будущего изделия, то это сделать возможно, только необходимо придерживаться стандарту RAL K7. Следующий этап необходимо выполнить, когда слой гелькоута высохнет. Раскроенный стекломат, который в свою очередь пропитан полимерной смолой, помещается в матрицу. На данном этапе полимерная смола служит армирующим элементом. Состав полимерной смолы подбирается исходя из нужд заказчика, целей использования создаваемой детали. На цвет изделия влияет состав полимерного заполнителя. Таким образом, можно менять и диапазон рабочих температур изделия. Некоторым важно, чтобы изделие не было хрупким, а было ударопрочным. В таком случае мы подбираем состав заполнителя таким образом, чтобы отвечало особым требованиям заказчика. После стекломат необходимо распределить внутри формы. Далее необходимо прикатать специальным валиком внутренний слой стекломата. Там, где валиком пройтись нет возможности, используется кисть. Это позволяет избавиться от самых мелких пузырьков воздуха - если от них не избавиться, то это может привести к разрушению изделия и весь процесс придется повторить. На последнем этапе формовки необходимо подождать, пока отвердеет стеклопластик и только после этого вынимать изделие из формы. Естественно, в таком первичном виде изделие имеет неровные и шероховатые края и углы, остаются технологические фланцы. Необходимо обрезать фланцы, обработать торцы и плоскости механическим способом. При необходимости можно отполировать изделие.